Cyberpunk 2077. Штурмовые винтовки

Начинаем рассмотрение последовательно, по корпорациям, производящим оружие…

Рассматриваемая штурмовая винтовка относится к типу “стандартное оружие” и является в нашем понимании классическим типом огнестрельного оружия.

В мире Cyberpunk 2077 данное оружие позиционируется как “наследник АК–47”. Nokota D5 Copperhead обладает баллистическим процессором, который способствует рикошету выпущенных снарядов винтовки при столкновении с различными твёрдыми поверхностями.

Между тем, существует как стандaртный вариант автоматического оружия данной модели, так и вариант продвинутый, именуемый Nokota D5 Copperhead Psalm 11:6. Особенность её в том, что при попадании в противника, пули разрываются и наносят поражённому термический урон.

Конечно же в игре не предоставлена более подробная информация по характеристикам винтовки, но всё же есть что взять за основу. Ёмкость магазина оружия 30 патронов, равно как и у АК-47.

А вот масса оружия довольно велика – 7,2 кг против массы АК–47 в 3,8 кг. Темп стрельбы АК–47 – 600 выстрелов в минуту, у D5 Copperhead – 6 выстрелов в секунду или 360 выстрелов в минуту.

Данная штурмовая винтовка относится к типу “умное оружие”, так как снабжена электронным устройством – модулем умного наведения.

Что можно сказать об этом оружии? Корпус был взят от Nokota D5 Copperhead, но в отличии от своего “собрата” эта штурмовая винтовка снабжена модулем умного наведения, который синхронизируется с имплантом Smartlink, тем самым, обеспечивая такую особенность этого огнестрела, как преследование цели микроснарядами. Также выстреливает 6–ю патронами в секунду и имеет магазин на 30 микроснарядов.

Имеет и модифицированную версию Nokota D5 Sidewinder Divided We Stand (в российской локализации “Сила в конфликте”), которая позволяет использовать микроснаряды, наносящие химический урон с высокой вероятностью токсичного поражения организма противника.

Автомат относится к типу “стандартного оружия” игры. Стоит на вооружение у офицеров и выдающихся деятелей корпорации Арасака.

В наличии магазин на 30 патронов, вес винтовки 7,2 кг, скорострельность – 2,94 выстрела в секунду. Патроны за счёт баллистического процессора винтовки имеют высокую вероятность рикошета от твёрдых поверхностей при попадании.

Предположительно, штурмовая винтовка имеет реальный прототип, которыми являются ИВ и ЛСВ, разработанные к 1976 г. в Великобритании. А именно нужно выделить штурмовую винтовку Л85 А1 калибра .223. Кстати говоря, cразу бросается в глаза расположение магазина.

Видно, что автомат HJSH–1B MASAMUNE сделан по системе “булл пап” как и вышеназванные автоматы, при которой рабочие части – ствол и затворная коробка – занимают практически всю длину оружия и сзади завершаются непосредственно затыльником плечевого упора.

Эта винтовка также относится к типу “стандартного оружия”, производства корпорации Арасака.

Винтовка имеет баллистический процессор, которые синхронизируется с сопроцессором импланта использующего оружие, тем самым обеспечивается высокая вероятность рикошета микроснарядов от твёрдой поверхности.

Это та же система “булл пап”, как и в случае с HJSH-1B MASAMUNE. Вес винтовки 7,2 кг. А вот скорострельность несколько выше своего собрата – 3,06 против 2,94 выстрелов в секунду.

Автомат, по всей видимости, разработанный по системе Калашникова. В игре относится к “стандартному оружию”, разработанный корпорацией Милитех.

Немного о системе Калашникова. Автоматы данной системы работают по принципу использования энергии пороховых газов, которые выходят через отверстие в стволе. Cтвол запирается боевыми выступами, что поворачиваются вокруг оси затвора.

Ударный механизм куркового типа. Есть возможность вести огонь как одиночный, так и очередями. Переводчик огня автомата, его же предохранитель. Коробчатые магазины насчитывают ёмкость на 30 патронов. Cекторный прицел насечён для стрельбы на 500 метров.

И возвращаемся к M251S AJAX. Ёмкость магазина штурмовой винтовки насчитывает 30 патронов. Cкорострельность – 4,89 патронов в секунду. Имеет вес 7,2 кг. Также как и все стандартные оружия в Cyberpunk 2077, имеет баллистический процессор.

M251S AJAX имеет и модифицированный вариант в виде MORON LABE (“МОЛОН ЛАБЕ”), предоставляющей стрелку повышенную скорострельность и высокую вероятность расчленить противника при попадании.

Штурмовая винтовка, напоминающая пистолет–пулемёт. Относится к типу “умного оружия” в игре, что на деле выглядит так – пули, выпущенные из этого оружия преследуют выбранного противника, тем самым, микроснаряды автомата являются самонаводящимися.

И так как эта винтовка сильно напоминает пистолет-пулемёт Kriss Vector, разработанный компанией Transformational Defense Industries, можно предположить, что автомат построен по системе Kriss Super V, а именно работает по принципу полусвободного затвора.

В СССР автоматические винтовки назывались автоматами. На Западе же – штурмовыми винтовками.

Что представляют собой штурмовые винтовки?

Размеры и масса их невелики, магазины ёмкие, меткость, дальность и поражающая способность обеспечены в пределах прицельной дальности.

Все автоматы имеют сцепленные или полусвободные затворы.

Принцип работы автоматики – отвод пороховых газов через поперечное отверстие в стенке ствола.

Cпособы запирания ствола различные. В основном применяются вращающиеся личинки с боевыми выступами или путём перекоса затвора. Стрельба ведётся очередями и одиночными выстрелами. Одиночные – обеспечивают высокую меткость, с применением ударного механизма, не сбивающего наводку за мгновение до выстрела.

Cтрельба очередями, несмотря на применение патронов с ослабленной энергией, наличие компенсаторов и уменьшенное плечо отдачи, сбивание наводки и «увод» ствола довольно ощутимы.

На модификациях американских и западногерманских штурмовых винтовок, применены устройства ограничивающие продолжительность очередей (3 выстрела для американского и 2, 3, 4 – для западногерманского оружия)

Плечевые упоры бывают сделаны из металла, пластмассы и дерева и бывают складными.

В процессе эксплуатации оружие подвергается тяжёлым химическим воздействиям. Поэтому для условия их работы выбирают специальные пригодные материалы по свойствам.

• Теплофизическим
• Механическим
• Сопротивляемости коррозионному разрушению
• Жаростойкости (окалиностойкости)
• Эрозионной стойкости

• Литейные свойства
• Ковочные свойства
• Штампуемость
• Свариваемость
• Паяемость
• Прокаливаемость
• Склонность к отпускной хрупкости
• Обрабатываемость резанием

Необходимо отметить, что во всех рассматриваемых марках сталей основой является железо.

Cтали предназначены для деталей, работающих при температуре до 450 градусов по цельсию, к которым предъявляются требования высокой пластичности и деталей после химико-термической обработки (ХТО), поверхностного пластического деформирования (ППД), к которым предъявлются требования высокой поверхностной твёрдости и износостойкости при невысокой прочности сердцевины.

Применяются для изготовления деталей, работающих при вибрационных и динамических ударных нагрузках, к которым предъявляются требования повышенной прочности и вязкости.

Предназначены для изготовления тяжело нагруженных ответственных деталей, к которым предъявляются требования высокой усталостной прочности и пружин, работающих при температуре до 500 градусов по цельсию.

Ковка – это метод обработки металла давлением (ОМД), бойками или универсальным подкладным инструментом. Деформирование металла осуществляется путём осадки исходной заготовки по всей её высоте или отдельным участкам.

В результате деформирования происходит увеличение размеров заготовки в длину и ширину. Воздействие инструмента на боковые поверхности заготовки либо отсутствует, либо оно незначительно (ковка в вырезных бойках, подкладных штампах).

Ковка является практически единственным способом производства заготовок деталей ответственного назначения, работающих в тяжёлых экстремальных условиях. Её применяют для получения поковок простой конфигурации с напусками для упрощения формы по сравнению с готовой деталью.

К числу основных операций ковки относятся: осадка давлением (рис. 1, а) – уменьшение высоты заготовки при увеличении площади её поперечного сечения;

кузнечная протяжка – удлинение заготовки или её части за счёт уменьшения площади её поперечного сечения, осуществляемое либо на плоских бойках (рис. 1, б) либо на оправке (рис. 1, в);

прошивка (рис. 1, г) – образование сквозной или несквозной полостей в заготовке за счёт свободного вытеснения металла; отрубка (рис. 1, д) – полное отделение части заготовки по незамкнутому контуру путём внедрения инструмента;

гибка (рис. 1, е) – образование или изменение узлов между частями заготовки или придание ей криволинейной формы; правка давлением (рис. 1, ж) – устранение искажённой формы заготовки; скручивание (рис. 1, з) – поворот части заготовки вокруг продольной оси.

Штамповка – это ОМД с помощью штампа, при которой формообразование поковки из нагретой заготовки осуществляется в результате течения металла, ограниченного поверхностями полостей штампа.

Объёмная штамповка – это штамповка заготовки из сортового проката с обусловленным значительным перераспределением металла в поперечном сечении исходной заготовки. Штамп рассматривается как технологическая оснастка, посредством которой заготовка приобретает форму и размеры, соответствующие поверхности или контуру рабочих элементов штампа.

Штамповка в открытом штампе (рис. 2 a) сопровождается образование штамповочного слоя. При штамповке в закрытом штампе (рис. 2 б) образование слоя не предусматривается.

По сравнению с коваными заготовками, штампованные имеют более сложную форму и более однородную структуру металла. Штампованные заготовки за меньшее число операций производительнее в 10-15 раз больше чем при ковке.

В качестве оборудования для получения штампованных заготовок используют машины ударного типа – паровоздушные двойного действия и пневматические штамповочные молоты.

Преимущества молотов перед прессами: высокая производительность, невысокая стоимость, небольшие габариты, доступность энергоносителя (пар, сжатый воздух) и большая энергоёмкость.

Cущность метода штамповки на кривошипных горячештамповочных прессах (КГШП) аналогична молотовой штамповке. Своеобразием его, обусловленным постоянно величиной хода ползуна КГШП и его строго фиксированным нижним положением, являются две основные особенности:

1. Деформируемый металл в 1,5 раза интенсивнее дополняет нижний ручей штампа, причём заполнение ручья происходит за один ход пресса
2. Деформируемый металл более легко течёт в горизонтальном, чем в вертикальном направлении и в заусенец поступает более нагретый металл центральной части заготовки, который не успевая остыть, не обеспечивает необходимого для заполнения углов полости штампа подпора. Это обстоятельство вынуждает выбирать полость разъёма вблизи торца поковки. Из-за особенностей характера течения металла многие поковки, штампуемые на молоте в одном ручье, нельзя отштамповать в том же ручье и приходится вводить либо дополнительный переход – фасонирование, либо изменять положение плоскости разъёма.

КГШП широко применяют для выполнения процесса вдавливания: прямое (рис. 3, а), обратное (рис. 3, б), комбинированное (рис. 3, в), поперечное в разъёмной матрице (рис. 3, г).

Выдавливанием изготавливают полые и стержневые поковки с цилиндрической, конической и ступенчатой формой. Для получения поковок выдавливанием также применяют сборные штампы, состоящие из блок-штампа и сменных рабочих вставок: матриц, пуансонов и др.

По сравнению с штамповкой на молотах прессовая штамповка на КГШП обеспечивает следующие преимущества: уменьшение припусков на 20–35%, что повышает точность заготовок и снижает расход металла в 2–3 раза (10-15%).

При штамповке на горизонтально–ковочных машинах (ГКМ) деформируемый металл заполняет полость, образованную разъёмной матрицей и пуансоном.

Особенностью штамповки на ГКМ является горизонтальное расположение оси деформирования исходной заготовки и разъём матриц параллельно оси деформирования.

Горячая штамповка на ГКМ относится к числу весьма распространённых, производительных и экономичных методов. Метод позволяет получать поковки таких форм, штамповка которых на молотах и КГШП исключена.

Наличие в штампах КГМ разъёма в двух взаимно перпендикулярных плоскостях позволяет получать поковки сложной конфигурации, с глубокими полостями и сквозными отверстиями, осуществлять местную деформацию металла на длинных заготовках. К основным достоинствам штамповки на ГКМ относятся:

• Более высокая по сравнению со штамповкой на молотах и прессах производительность
• Экономия металла за счёт отсутствия штамповочных уклонов (кроме внутренних полостей)
• Получение поковок без облоя
• Жёсткость рабочего хода деформирующего инструмента позволяет изготовлять поковки с меньшими припусками и точными размерами
• Получение хорошей макроструктуры металла с благоприятно ориентированным расположением волокон при отсутствии их перерезания, что повышает механическую прочность поковок (только тела вращения)
• Более точная и более дорогая исходная заготовка

Cущность процесса аналогична штамповке на молотах. В комбинации или в отдельности такие операции как глубокая штамповка и вытяжка с утонением (Рис. 5).

Положительная особенность метода – возможность безоблойной штамповки с разъёмной матрицей. Заполнение закрытых ручьёв штампа при этом происходит вдавливанием металла не только вверх и вниз, но и в сторону.

Благодаря этому можно получать поковки сложной конфигурации и профили из стали, цветных металлов и сплавов. К числу недостатков штамповки на гидравлических прессах относятся сравнительно низкая производительность и необходимость очистки исходной нагретой заготовки от окалины.

Вальцовкой называется процесс ОМД, при котором деформирование заготовки происходит во вращающихся секторах – штампах, расположенных на части окружности двух валков ковочных вальцев.

Вальцовка применяется для увеличения длины исходной заготовки за счёт уменьшения площади её поперечного сечения. Различают три вида вальцовки: штамповочную, формовочную и отделочную (холодную).

Штамповочная вальцовка применяется для получения поковок с облоем на ковочных вальцах. В этом случае вальцовка используется в качестве самостоятельной операции изготовления поковок, не требующих последующего деформирования.

Формовочная вальцовка практикуется в качестве заготовительной операции при молотовой и прессовой штамповке поковок переменного сечения взамен протяжки и подкатки. Здесь вальцовка используется для предварительного профилирования заготовок перед штамповкой на молоте, КГШП или ГКМ, т. е. cпециализированное оборудование работает в паре с универсальным.

Отделочная вальцовка применяется в качестве калибрующей операции при получении профильных заготовок, причём последующая механическая обработка сводится только к шлифованию.

Раскатка – одновременное увеличение наружного и внутреннего диаметров исходной кольцевой заготовки за счёт уменьшения толщины её стенки. Последовательность раскатки схематично изображена на рисунке 7.

Применение раскатки повышает точность поковок типа колец за счёт устранения их разностенности и овальности.

Cочетание штамповки кольцевых заготовок на ГКМ с последующей раскаткой поковок позволяет получать кольца повышенной точности. Для раскатки используют кольцераскатные машины типа МГР-250.

Накатку осуществляют путём изменения формы боковой поверхности исходной заготовки за счёт копирования конфигурации поверхности рабочего инструмента (валков). Cхема накатки приведена на рисунке 8.

В процессе вращения рабочий инструмент, сближаясь, вдавливается в заготовку, профилируя на ней необходимый контур поверхности.

Таким образом образующаяся заготовка получает зеркальное отображение поверхности рабочего инструмента.

Сущность процесса состоит в воздействии на торец вращающейся кольцевой заготовки приводным валком цилиндрической или конической формы (рис. 9)

Конфигурация поперечного сечения профилей максимально приближена к форме сечения готовой детали или полностью соответствует ей.

В зависимости от конструктивных особенностей и размеров отдельных элементов поперечного сечения, все фасонные профили подразделяются на 9 групп сложности (рис. 10.).

Сущность метода заключается в поперечной прокатке исходной заготовки между поступательно или вращательно перемещающимися друг относительно друга клиновыми инструментами, которые при внедрении в заготовку вызывают её вращение (Рис. 11)

Сущность процесса состоит в деформировании нагретой до температуры аустенизации исходной заготовки тремя валками с одновременной закалкой металла (рис. 12.)

Сущность и особенность процесса заключается в деформировании заготовок наклонно установленным приводным инструментом, совершающим пространственное колебательное движение (Рис. 13.)

Сущность метода состоит в том, что литые детали получают заливкой в форму, представляющую собой неразъёмную керамическую огнеупорную оболочку с тонкими негазотворными стенками.

Cтвольные коробки – наиболее сложные детали оружия как по конструкции, так и по технологии их изготовления (рис. 14)

Ствольные коробки современного автоматического оружия служат для размещения и направления деталей подвижной системы и в процессе выстрела воспринимают давление пороховых газов, действующее через боевые упоры запирающего механизма на соответствующие выступы вкладыша.

Кроме того, ствольные коробки испытывают ударные нагрузки со стороны подвижных частей в крайнем заднем и переднем положениях.

Вкладыш является основным основным связующим звеном между стволом и ствольной коробкой и является ответственной деталью, воспринимающей высокие динамические нагрузки через затвор.

Наличие большого количества отверстий, пазов, выемок, скосов значительно усложняет конструкцию, а следовательно, и производство.

Функции вкладыша накладывают на него высокие требования по качеству: прочности коррозионной стойкости, точности и шероховатости рабочих поверхностей. В качестве материала для изготовления применяются хромсодержащие стали.

Затвор представляет собой ступенчатый цилиндр с центральным глубоким отверстием под ударник. В передней утолщённой части затвора расположены выступы: верхний (ведущий) – для разворота затвора при запирании и отпирании, а также для его ведения при откате и накате затворной рамы;

два боковых (боевые упоры), c помощью которых осуществляется сцепление затвора с выступами вкладыша ствольной коробки; нижний (досылатель) обеспечивает извлечение патрона из магазина (ленты) и досылку его в патронник.

В соответствии с условиями работы для изготовления затворов применяются легированные марки сталей, а также мартенситностареющие. В качестве заготовки используется поковка.

Штампоклёпаносварную конструкцию коробки получают посредством соединения деталей. Базовая деталь – короб. После очистки поверхности проводят сварочные работы по установке угольников.

После правочных операций проводят сборку вкладыша с коробом. Далее устанавливают затыльник, скобу предохранительную, сверлят отверстия, устанавливают переводчик огня.

Затворная рама является основной деталью автоматики, приводящей в движение механизмы оружия (ударный, запирающий и др.). Она имеет два продольных цилиндрических отверстия для размещения: в верхнем – возвратного механизма, в нижнем – хвостовика (стебля) затвора.

В передней части верхнего отверстия выполнена резьба для крепления штока газового поршня. Нижнее отверстие имеет продольный сквозной паз для прохода зуба отражателя. Пазы по бокам затворной рамы предназначены для её движения по направляющим ствольной коробки.

Выступ с правой стороны рамы обеспечивает выключение автоспуска. Деталь испытывает ударные нагрузки в крайнем переднем и заднем положениях, пространственные нагрузки. В качестве материала для изготовления затворной рамы используются те же стали и методы получения поковок, что и для затворов.

Основными деталями газового двигателя являются газовая камера, шток (поршень), трубка газовая.

Газовая камера является рабочим цилиндром газового двигателя. Она сообщается со стволом радиальным или наклонным отверстиями. На конце патрубка камеры находятся отверстия для сброса отработавших пороховых газов, ниже патрубка имеется посадочное отверстие для крепления на стволе, а снизу – упор с отверстием для шомпола.

На входной части патрубка изготовлена коническая расточка, облегчающая вход штока (поршня) затворной рамы в газовую камеру (рис. 15)

В процессе эксплуатации газоотводное отверстие и внутренняя полость патрубка подвергается эрозионному газотермическому воздействию, поэтому поверхности покрываются хромом. Обычно газовую камеру изготавливают из стали 50Л по ГОСТ 977-75, а заготовку отливают.

Шток (поршень) служит элементом для перемещения затворной рамы в крайнее заднее положение. Он жёстко соединён с затворной рамой и является единым звеном автоматики оружия.

В процессе работы он испытывает ударно циклические нагрузки, по этой причине к материалу изготовления штоков предъявляются высокие требования прочности и ударной вязкости.

Полуфабрикатом детали является горячекатаный прокат. Затем он подвергается переделу и для этого используют поперечно–клиновую прокатку или радиальное обжатие.

Ударно–спусковой механизм оружия состоит из ударника, расположенного в затворе, вращающегося курка, боевой пружины, автоспуска, спускового крючка с передним шепталом (шепталом автоматического огня), заднего шептала (шептала одиночного огня), замедлителя курка и переводчика-предохранителя.

Все детали работают в условиях динамического и статического нагружения и подвергаются износу. Курок и основание замедлителя делаются из литейных сталей 35ХГСЛ и 30Х3С3ГМЛ, спусковой крючок и автоспуск – из стали 30ХРА ОСТ 3-98-88. Стали подвергаются вакуумному переплаву.

Заготовку получают литьём по выплавляемым моделям. Все детали проходят термическую обработку.

К деталям прицельных приспособлений относятся: основание мушки, мушка, колодка прицельной планки, прицельная планка и другие мелкие детали (рис. 16)

К упругим элементам оружия относятся пружины и торсионы. Они играют роль аккумуляторов энергии.

Пружины находят большое применение в оружии. Наиболее широкое применение в оружии получили винтовые пружины. Они подразделяются на одножильные и многожильные; по профилю поперечного витка различают круглые, прямоугольные и прочие.

По технологическому признаку пружины делятся на витые и нарезаемые. Пружины навивают в холодном и горячем состоянии. К пружинам горячей навивки относят крупногабаритные витые пружины, изготовляемые из горячекатаного металла диаметром прутка не более 7 мм.

Нарезаемые пружины тоже являются крупногабаритными. Винтовые пружины с диаметром менее 7 мм навивают в холодном состоянии. Эта группа пружин распространена больше остальных в стрелковом оружии.

Пружины делятся на 3 группы:

• винтовые пружины сжатия и растяжения; боевые и возвратно-боевые пружины, пружины подавателей и др;
• винтовые пружины кручения
• остальные виды винтовых пружин сжатия и растяжения

В качестве материала для изготовления пружин применяется качественная сталь, рессорно-пружинная, горячекатаная, сортовая.

Технология изготовления торсионов бывает разной и это определяется его конструкцией (рис. 17.) наличием оборудования и размером выпуска.

Показателем правильного решения технологических задач является нормальная работа торсионов в боевых условиях и испытание на усталость в заводских.

Торсион изготавливают из стали 45ХНМФА. Обычно для торсионов используют прутковый материал с последующей высадкой концов под шлицы.

Технологической особенностью торсиона является его большая длина, что требует применения люнетов и поправок.

Первыми операциями по изготовлению торсионов являются предварительная обточка торсиона и шлифовка поверхностей под шлицы, после чего фрезеруют шлицы.

Для токарной обработки вытачивают две шейки под люнеты.

Особенность металла – заневоливание (cоздание пластической деформации детали, путём вращения или сжатия и её упрочнении вследствие появления остаточного напряжения) повышает способность торсиона выдержать нагрузку в направлении заневоливания, что позволяет применять номинальное напряжение более высокое, чем напряжение обусловленное текучестью металла.

В противоположном направлении способность выдерживать нагрузку сокращается. По этой причине заневоливанием нельзя пользоваться там, где торсион закручивается в обе стороны.

Применение неметаллических деталей в производстве оружия – дело обыденное. Раньше для изготовления некоторых деталей оружия использовалось дерево (шпон), сейчас идёт ориентировка на применение конструкционных пластических масс.

Проведённые исследования показали, что только стеклонаполненный полиамид 6 может быть взять за основу при отработке деталей оружия, воспринимающих большие ударные нагрузки (магазин, приклад).

Ложи, приклады, накладки и другие детали оружия также могут изготовляться из деревянных заготовок, которые подразделяются на фигурные и брусковые.

Применение неметаллических материалов в производстве автоматического оружия традиционно, особенно для таких деталей, как приклад, рукоятка управления огнём, магазин, цевьё, накладка. Если ранее для этих деталей использовалось дерево (шпон), то в последние годы характерна ориентировка на более широкое применение конструкционных пластических масс.

Надеюсь, что статья была интересной и увлекательной, а также смогла познакомить читателей с основными принципами изготовления современного автоматического огнестрельного оружия . Всех вам благ и успехов.